工業(yè)鈦板的成型過(guò)程及注意事項(xiàng)

工業(yè)鈦板疾速成型技能選用離散／堆積成型的原理，即是將在核算機(jī)上建模的CAD三維立體外型零件，轉(zhuǎn)換成STL文件格局，再用一離散軟件從STL文件離散出一系列給定厚度的有序片層，然后，將上述的離散數(shù)據(jù)傳遞到成型機(jī)中去。成型機(jī)中的掃描器在核算機(jī)信息的操控下逐層進(jìn)行掃描燒結(jié)。通過(guò)層層堆積生成什物樣件。因?yàn)樗央s亂的三維制作轉(zhuǎn)化為一系列簡(jiǎn)略的二維制作的疊加.因而能夠在不必模具和東西的條件下生成簡(jiǎn)直恣意雜亂的零件，極大地進(jìn)步了出產(chǎn)功率和制作的靈活性。它與多范疇制作技能相聯(lián)系，可完成疾速模具、疾速鑄造、疾速商品制作疾速成型技能與鑄造技能相聯(lián)系的產(chǎn)品是疾速鑄造技能，與傳統(tǒng)熔模鑄造比較，直接由疾速成型體系制作出鑄造熔模，省去了蠟?zāi)盒兔枥L、壓型制作等環(huán)節(jié)，大大提升了公司的競(jìng)爭(zhēng)力。

鈦板成形前首先要下料。鈦板下料也是采用常規(guī)的鋸切、銑切、沖切與剪切等方法。由于鈦板強(qiáng)度大，因此與鋁合金下料有所不同。帶鋸加工效率較高，生產(chǎn)準(zhǔn)備方便，但不適于加工太薄的材料，常用于切割厚度在3毫米以上的鈦板。這種方法不產(chǎn)生邊緣裂紋，其缺點(diǎn)是有毛刺，下料后必須打磨。目前較多的是用于切邊、修邊與切端等工序。帶鋸切割可分為三類：摩擦式、半摩擦式及普通帶鋸。摩擦式帶鋸工作時(shí)由于線速度高，鋸條與工件之間發(fā)生劇烈摩擦，在切割區(qū)溫度很高，因而降低了材料的切削抗力，改善了加工性，效率高。

鋸鈦用的帶據(jù)應(yīng)為剛性結(jié)構(gòu)，要有足夠的功率，以維持鋸切時(shí)有恒定的速度；應(yīng)能自動(dòng)進(jìn)給，張緊帶鋸和提供充足的冷卻液。用通常高速鋼帶鋸便能保持鋒刃，并得到穩(wěn)定的結(jié)果。刀刃為碳化鎢的鋸條用于鋸切特別厚的材料，可減少毛刺高度及受熱影響的深度。銑切。用銑刀銑切一疊鈦板至所需的外形，銑切頭沿銑切樣板運(yùn)動(dòng)，或用大型數(shù)控鈑金銑床自動(dòng)銑切。對(duì)于凹曲線或翻邊等受拉伸的邊緣，在成形前腰拋光，防止產(chǎn)生裂紋。剪切。制造直線外形的毛料或零件，可在龍門剪床上進(jìn)行切割。如果用普通剪床，要仔細(xì)檢查設(shè)備是否能剪切鈦板。厚度在35毫米以下的鈦合金板，已能在生產(chǎn)條件下剪切出需要的尺寸。若采取必要的措施避免剪切時(shí)打滑，則更厚的板材也能剪切。為了防止打滑，需用較大的夾持壓力。在剪切的鈦板邊緣上，特別是對(duì)較厚的鈦板，直線偏差為0．25—0．50毫米，這種偏差通常是由于剪刃剛性不足造成的。改用較厚的剪刃，有時(shí)便會(huì)克服這種缺陷。若改裝擋料裝置，及采用數(shù)字顯示、微調(diào)等技術(shù)，還可將下料精度提高。鈦板邊緣裂紋深度不超過(guò)0．4毫米，可用砂輪磨削與銼修等方法除去。若剪切會(huì)使零件的關(guān)鍵部位產(chǎn)生裂紋，則應(yīng)考慮采用帶鋸之類的下料方法。用龍門剪床下料時(shí)，剪刀單面間的最小間隙為材料厚度的2—3％，剪切角為75度—85度，后角為2度—3度，斜刃剪床上刀刃傾斜角為2度—5度。

鈦及鈦合金是極其重要的輕質(zhì)結(jié)構(gòu)材料，廣泛應(yīng)用在航空航天、車輛工程、生物醫(yī)學(xué)等領(lǐng)域，一直以來(lái)都是材料研究的熱點(diǎn)。隨著經(jīng)濟(jì)和技術(shù)的發(fā)展，出現(xiàn)了越來(lái)越多的鈦板的應(yīng)用，但相應(yīng)而來(lái)其表面質(zhì)量問(wèn)題顯得比較突出。鈦板的表面缺陷有常規(guī)缺陷和非常規(guī)缺陷兩大類。常規(guī)缺陷是：1、劃傷原因：導(dǎo)板、輥道、工具以及軋輥不光潔，有粘附物或有棱角毛刺等，軋制劃傷表面；操作時(shí)不細(xì)心，使之相互碰撞形成劃傷表面。措施：軋前要檢查好工具、導(dǎo)板、輥道和軋輥等，發(fā)現(xiàn)問(wèn)題及時(shí)清除；操作細(xì)心，不要亂拉亂撞。2、金屬壓入物。原因：軋件邊部毛刺及尾部掉渣被壓入產(chǎn)品表面。措施：及時(shí)消除板坯邊部毛刺和表面異物。裂邊，裂頭及時(shí)剪掉。3、非金屬壓入物。原因：環(huán)境衛(wèi)生差，粉塵異物落在軋件表面；經(jīng)酸洗后，清洗不干凈。措施：搞好衛(wèi)生，及時(shí)清除軋件表面粘附物。4、麻坑麻點(diǎn)。原因：壓矯形退火時(shí)，壓板或墊板表面有粉塵異物。措施：入爐前及時(shí)清除壓板和墊板表面。5、輥痕。原因：軋輥表面磨損嚴(yán)重，有凹坑、麻面、劃傷等；軋輥表面被板角壓出凹坑。措施：發(fā)現(xiàn)輥痕，要修磨或更換軋輥。