鈦絲拉拔過程中使用不當(dāng)會導(dǎo)致模具快速磨損。(1)拉絲面縮率過大,導(dǎo)致模具產(chǎn)生裂痕或破碎。裂痕或斷裂紋絕大部分是內(nèi)應(yīng)力釋放所產(chǎn)生。在任何物料結(jié)構(gòu)中,存在內(nèi)應(yīng)力是必然的,拉拔線材時產(chǎn)生的內(nèi)應(yīng)力本來可以增強(qiáng)模具微晶結(jié)構(gòu),但當(dāng)拉絲面縮率過大、無法及時潤滑從而溫升過高就會導(dǎo)致模具表明部分物料被移走,微晶結(jié)構(gòu)所承受的應(yīng)力就大大增加,使其更容易產(chǎn)生裂痕或破碎。(2)鈦棒表面粗糙,表面粘附氧化層、砂土或其他雜質(zhì)等會使模具過快磨損。當(dāng)鈦棒材通過?？讜r,硬、脆的氧化層及其他粘附雜質(zhì)會象磨料一樣地造成拉線模?？缀芸炷p及擦傷線材表面。(3)潤滑不暢或潤滑油含有金屬碎屑雜質(zhì)導(dǎo)致模具磨損。潤滑不暢會使拉絲時?？妆砻鏈囟壬哌^快,金剛石晶粒脫落,導(dǎo)致模具損傷。當(dāng)潤滑油不潔凈,尤其含有拉拔時脫落的金屬碎屑時,極容易劃傷模具和線材表面。(4)鈦棒材的拉伸軸線與?？字行木€不對稱,致使對線材和拉線模產(chǎn)生應(yīng)力作用不均勻,而機(jī)械振動產(chǎn)生的沖擊也會對線材和拉線模造成很高的應(yīng)力峰值,兩者都將加速模具的磨損。(5)因退火不均勻而造成的線材硬度不均勻等因素容易造成金剛石拉絲模具過早產(chǎn)生疲勞損傷,形成環(huán)形溝槽,加劇模孔磨損。

 

模具快速磨損常常也會因為拉絲模自身加工質(zhì)量。拉絲模坯與模具鋼套鑲嵌不對稱,鑲嵌硬質(zhì)合金鋼套分布不均勻或有空隙,都容易導(dǎo)致在拉拔鈦棒過程中產(chǎn)生U形裂痕;金剛石模坯在激光打孔過程中,燒結(jié)痕跡清理不干凈或受熱不均勻會導(dǎo)致金剛石層內(nèi)金屬觸媒、結(jié)合劑等聚成一堆,這樣容易導(dǎo)致在拉絲過程中模具出現(xiàn)凹坑;模具孔型設(shè)計不合理,入口潤滑區(qū)開口過小、定型區(qū)過長,會導(dǎo)致潤滑不暢,致使模具磨損甚至碎裂。

 

模具熱處理時是提高性能的重要方式,其中硬度必須合格,這同時也是非常重要的力學(xué)性能指標(biāo),模具熱處理后硬度不足或硬度不均將使模具耐磨性及疲勞強(qiáng)度等性能降低,導(dǎo)致模具早起失效,不僅縮短了模具使用的年限,也對使用的流暢度造成了影響。a.模具截面大,鋼材淬透性差,如大型模具選用了淬透性低的鋼種。b.模具鋼原始組織中碳化物偏析嚴(yán)重或組織粗大,鋼中存在石墨碳和碳化物偏析、聚集。c.模具鍛造工藝不正確,鍛造后未進(jìn)行很好的球化退火,使模具鋼球化組織不良。d.模具表面未除凈退火或淬火加熱時產(chǎn)生的脫碳層。e.模具淬火溫度過高,淬火后殘留奧氏體量過多;或淬火溫度過低,加熱保溫時間不足,使模具鋼的相變不完全。f.模具淬火加熱后冷卻速度過慢,分級與等溫溫度過高或時間過長,淬火冷卻介質(zhì)選擇不當(dāng)。g.堿浴水分過少,或淬火冷卻介質(zhì)中含雜質(zhì)過多,或淬火冷卻介質(zhì)老化。

h.模具淬火冷卻后出淬火冷卻介質(zhì)時溫度過高,冷卻不足。

 

現(xiàn)今熱處理加工技術(shù)被運用廣泛,各行各業(yè)都參與其中,當(dāng)然對于加工的產(chǎn)品來說,它的好壞完全是由熱處理加工的安全操作來控制的,熱處理加工被大肆運用,因此必須對熱處理加工的安全操作加以了解,這樣才能安全的使用熱處理加工:1、進(jìn)行熱處理加工時,要特別注意防止特殊氣體泄露造成中毒。2、進(jìn)行熱處理加工操作時,應(yīng)特別注意防止觸電。操作間的地板應(yīng)鋪設(shè)膠皮墊,并注意防止冷卻水灑漏在地板上和其它地方。3、在熱處理加工時,應(yīng)注意采取一些冷卻措施,使淬火油槽的溫度控制在80℃以下。4、操作熱處理加工時,必須經(jīng)常對設(shè)備進(jìn)行檢查,油管和空氣管不得漏油、漏氣,爐底不應(yīng)存有重油。5、要經(jīng)常注意檢查啟閉爐門自動斷電裝置是否良好,以及配電柜上的紅綠燈工作是否正常。6、操作熱處理加工時應(yīng)注意,在熱處理加工操作臺上不得放置任何金屬物品,以免發(fā)生短路。