鈦的導(dǎo)熱率低，加熱的比較困難，一般采用表面加熱方法時(shí)，加熱時(shí)間相當(dāng)長(zhǎng)，大型坯料加熱時(shí)，截面溫差大。與銅、鐵、鎳基合金的導(dǎo)熱率隨著溫度的提高而下降不同，鈦合金的導(dǎo)熱率是隨著溫度的提高而增加。為使鍛造順利進(jìn)行，并減少鍛造過(guò)程中金屬的溫降，尤其是減少坯料表面激冷，鍛造鈦合金的模具需要預(yù)熱。否則，金屬的溫降和表面激冷將使金屬不能很好地填充模具型槽及有可能導(dǎo)致很多裂紋。當(dāng)提高溫度時(shí)它們會(huì)與空氣發(fā)生強(qiáng)烈的反應(yīng)。當(dāng)在650℃以上加熱時(shí)，鈦與氧強(qiáng)烈反應(yīng)，而在700℃以上時(shí)，則與氮也發(fā)生反應(yīng)，同時(shí)形成被這兩種氣體所飽和的較深表面層。例如，當(dāng)采用表面加熱方式把直徑350mm的鈦坯料加熱到1100～1150時(shí)，就需要在鈦與氣體強(qiáng)烈反應(yīng)的溫度范圍中保溫3～4h以上，則可能形成厚度1mm以上的吸氣層。這種吸氣層會(huì)惡化合金的變形性能。在具有還原性氣氛的油爐中加熱時(shí)，吸氫特別強(qiáng)烈，氫能在加熱過(guò)程中擴(kuò)散到合金內(nèi)部，降低合金的塑性。當(dāng)在具有氧化性氣氛的油爐中加熱時(shí)，鈦合金的吸氫過(guò)程顯著減慢；在普通的箱式電爐中加熱時(shí)，吸氫更慢。

 

用于鈦合金鍛造的模具預(yù)熱系統(tǒng)通常是可拆式的，但有時(shí)也采用裝在壓力機(jī)上的加熱裝置。可拆式模具加熱系統(tǒng)通常是燃?xì)饧訜崞?，它可以在模塊裝配到鍛造設(shè)備之前將模具緩慢加熱到所需溫度區(qū)間。固演在壓力機(jī)上的加熱裝置通常采用感應(yīng)加熱或電阻加熱。為了使鍛件和模鍛件獲得均勻的細(xì)晶組織和高的力學(xué)性能，加熱時(shí)，必須保證毛坯在高溫下的停留時(shí)間最短。因此，為解決加熱過(guò)程中鈦合金的導(dǎo)熱率低和高溫下吸氣嚴(yán)重的問(wèn)題，通常采用分段加熱。在第一階段，把坯料緩慢加熱到650～700℃，然后快速加熱到所要求的溫度。因?yàn)殁佋?00℃以下吸氣較少，分段加熱氧在金屬中總的滲透效果比一般加熱時(shí)小得多。鈦合金毛坯應(yīng)在電爐中加熱。當(dāng)不得不采用火焰加熱時(shí)，應(yīng)使?fàn)t內(nèi)氣氛呈微氧化性，以免引起氫脆。無(wú)論在哪類(lèi)爐子中加熱，鈦合金都不應(yīng)與耐火材料發(fā)生作用，爐底上應(yīng)墊放不銹鋼板。不可采用含鎳量超過(guò)50%的耐熱合金板，以免坯料焊在板上。對(duì)于要求表面質(zhì)量較高的精密鍛件，或余量較小的重要鍛件(如壓氣機(jī)葉片、盤(pán)等)，坯料最好在保護(hù)氣氛中加熱(氬氣或氦氣)，但這樣投資大，成本高，且出爐后仍有被空氣污染的危險(xiǎn)，因此生產(chǎn)中常采用涂玻璃潤(rùn)滑劑保護(hù)涂層，然后在普通箱式電阻爐中加熱。玻璃潤(rùn)滑劑不僅可避免坯料表面形成氧化皮，還可減少α層厚度，并能在變形過(guò)程中起潤(rùn)滑作用。